Döküm Yapımı

En klasik döküm yöntemi kum kalıba dökümdür. Yani ürünün ilk önce ahşap, mum vb malzemelerden çekme payları dikkate alınarak modeli hazırlanır. Sonra bu model kalıp boşluğu oluşturmak üzere kullanılır ve kum kalıp oluşturulur. Yolluk ve gaz boşlukları verildikten sonra malzeme erilitelerek boşluğu iletilir ve ürün elde edilir. Sonrasında fazlılaklır temizlenerek, son işlemlerden geçirilerek nihai ürün elde edilmiş olur. Bunun dışında bir çok döküm yöntemi bulunmaktadır. Bunlar;

  1. Hassas Döküm
  2. Sürekli Döküm
  3. Savurma (Santrifüj) Döküm
  4. Kokil Döküm
  5. Basınçlı Döküm
  6. Alçı Döküm

gibi birçok çeşidi bulunmaktadır. Özellikle hasas döküm nihai ürün üretmede kullanılan bir yöntemdir. Son işlemleri minimize etmekte ve nihai ürün vermektedir. Seri üretim açısından ise basınçlı döküm en çok kullanılan yöntemdir. Enjeksiyon mantığı ile erimiş metalin belirli bir kuvvet ile kalıp boşluğuna itilmesi olarak açıklanabilir. Burada yüksek basınçlı ve düşük basınçlı döküm teknikleri de bulunmaktadır. Karmaşık şekilli parçaların üretiminde hassas döküm ve yüksek miktarlarda ise basınçlı döküm tercih edilmektedir. Örneğin, alüminyum malzemesi için basınçlı döküm ve kokil döküm işlemi tercih edilmektedir.

Avantaj / Dezavantajları

Döküm işlemi özellikle karmaşık geometrili şekilli ürünlerin üretiminde büyük avantajlar sağlamaktadır. Ayrıca istenilen malzeme kalitesinin, bileşiminin elde edilmesi, özel malzeme geliştirerek ürün üretme gibi bir çok avantaj sağlamaktadır. Büyük oranda kullanılan parçalar döküm tekniği ile üretilebilir. Genel olarak;

  1. Yöntemin çok geniş alana hitap eder ve hem çok küçük parçaları hemda tonlarca ağırlıktaki parçaların üretimi yapıbilir
  2. Çor karmaşık biçimli, özellikle iç yapıları farklı olan malzemelerin üretimi çok kolay yapılabilir
  3. Hemen hemen bütün alaşımların dökümü mümkündür. Dökme demir gibi malzemeler ise sadece bu yolla üretilir
  4. Seri üretim açısından avantajlıdır.

Dezavantaj açısından bakıldığı zaman ise döküm işlemi profesyonel yapılması gereken bir işlemdir ve dikkat edilmezme hatalar meydana gelebilir. Örneğin beklemeyen büyüklükte porozite, mukavemet eksikliği vb. Yine kalıplama işlemi sonrası ekstra işlemler gerektirmektedir.
Bazı dezavantajlı durumlar;

  1. Çok ince kesitlerin elde edilmesi zordur, bazen imkansızdır.
  2. Az sayıda değil daha çok çok sayıda parça üretimi için ekonomiktir. Fakat bazen diğer yöntemlerle üretilemeyen ürünler için vazgeçilmezdir.
  3. Farklı çeşitleri ile her ne kadar tolerans açısından gelişsede hala daha diğer yöntemlere göre dezavantajlı durumdadır.